一、項目可行性分析:
由于世界經(jīng)濟的快速發(fā)展,對石油的需求日益增加,油田每年需要打許多油井,煉油廠也在不斷的擴建與增大負荷。在石油勘探、開采、煉制、清罐、儲運過程中,由于事故、跑冒滴漏、自然沉降等原因,大量原油或油品與土壤、水或其他雜質(zhì)形成含油污泥或污水。含油污泥或含油污水中含有石油、水及無機物固體等,屬于高度危險污染物,對環(huán)境會造成極大危害。
根據(jù)成因不同,油泥通常分為:落地油泥、罐底油泥、地面溢油、煉油廠含油污泥等。
裂解技術(shù)是一種有效的油泥處理方法,是當今普遍使用于油泥無害化處理的一種新型的技術(shù)方法,能有效的回收油泥里的石油資源,而且還不容易產(chǎn)生二次污染物,從而實現(xiàn)了油泥的資源化以及廢棄物的循環(huán)利用; 油泥的最宜熱解終溫為550℃,根據(jù)油泥類型的不同出油率大概15-50%,所得熱解油的化學組成與柴油相似,可以回收利用。 本廠生產(chǎn)的油泥裂解設備,克服了以往油泥粘壁的技術(shù)難關,另外設備配有尾氣燃燒再利用裝置,確保無味。并且確保無三廢排放。設備以燃料天然氣為例(也可以用裂解油),設備配有除塵器,氣體排放可以達到國家標準,整個循環(huán)冷卻系統(tǒng)水循環(huán)且無污染,絕無廢水排放;廢渣因經(jīng)過幾百度的高溫處理,可以發(fā)到政府要求的排放標準,每噸一般會有補貼1000-3000元不等。而從產(chǎn)品的品質(zhì)和價值講,裂解設備很好的解決了垃圾污染問題,不會造次二次污染。在決問題的同時也創(chuàng)造了巨大的經(jīng)濟效益。
二、工藝流程描述:
第1步:上料 ---- 根據(jù)油泥的成因或存在狀態(tài),液態(tài)或固液混合油泥可以使用吸漿泵注入到反加熱主機內(nèi),固態(tài)可以使用無軸螺旋上料器進入到加熱主機內(nèi),上料結(jié)束后關閉上料門。
第2步: 加熱 ---- 可使用天然氣和不凝氣對反應釜進行均勻加熱,加熱約2小時左右溫度逐步升至260度左右裂解油氣通過反應釜中心的出油氣口進入冷卻系統(tǒng)液化成油進入中間油罐。
第3步:不凝氣處理 ---- 伴隨油一起流入油罐的有不凝氣(C1-C4組分),這部分不凝氣體通過2道水封阻火裝置和1道阻火裝置后到爐膛里,通過燃燒機充分燃燒掉,同時也可以節(jié)省了很大一部分燃料。
第4步:煙塵處理 ---- 通過燃燒產(chǎn)生的所有煙塵,由專用引風機抽到普通除塵系統(tǒng)中進行處理,處理后的煙塵為無黑色顆粒物的白色水蒸氣, 然后水蒸氣會進入專業(yè)工業(yè)凈化裝置進行達標排放處理,確保最終出來的煙塵排放達到國家要求的排放標準。
第5步:出渣 ---- 反應釜溫度降至80度以下后,打開出渣門,連接自動出渣機開始出渣,排出的渣由負壓風送設備通過管道輸送到儲渣倉,確保出渣過程無塵。
三、設備處理能力:
序號 |
型號 |
主機容積 |
日處理量 |
總運行功率 |
1 |
2600*6000 |
31.8立方 |
9-10噸 |
20千瓦/時 |
2 |
2600*6600 |
35 立方 |
10-12噸 |
20千瓦/時 |
3 |
2800*6600 |
40.6 立方 |
12-14噸 |
20千瓦/時 |
4 |
2800*7500 |
46.2 立方 |
15-18噸 |
26千瓦/時 |
5 |
2800*8000 |
49.2 立方 |
18-20噸 |
30千瓦/時 |
四、兩大特點:
1. 油泥在反應釜裂解過程中不粘壁
2. 裂解后的廢渣可達到過國家要求排放標準--5‰的含油率.
以上均為設備和工藝簡單描述,如想詳細了解可直接聯(lián)系公司。